مواد برگشتی کوره سیمان؛ علل ایجاد، نوسان تناژ و آنالیز شیمیایی
مواد برگشتی یکی از جریانهای مهم در سیستم پخت کارخانه سیمان است که میتواند اطلاعات ارزشمندی درباره وضعیت خوراک کوره، دانهبندی، جریان گاز، راندمان سیکلونها، شرایط حرارتی و عملکرد تجهیزات فرآیندی ارائه دهد.
افزایش یا نوسان مواد برگشتی معمولاً نتیجه یک عامل منفرد نیست. عوامل آیرودینامیکی، شیمیایی، حرارتی، مکانیکی و طراحی تجهیزات میتوانند بهصورت همزمان بر مقدار و ترکیب این جریان اثر بگذارند.
در این مقاله، مواد برگشتی از دیدگاه فرآیندی بررسی میشود؛ از تعریف و انواع آن گرفته تا تأثیر ماهیت خوراک، دانهبندی، سختی مواد اولیه، جریان گاز، مکش فن، عملکرد سیکلونها، وضعیت Dip Tube، هوای کاذب، Build-up و روشهای اندازهگیری تناژ.
مواد برگشتی چیست؟
مواد برگشتی مقدار مشخصی از خوراک کوره و سایر مواد موجود در سیستم پخت است که همراه گازهای خروجی از پیشگرمکن حرکت میکند، در تجهیزات جدایش یا غبارگیری جمعآوری میشود و دوباره به سیستم بازمیگردد.
مواد برگشتی را نباید صرفاً یک «غبار» در نظر گرفت. این جریان میتواند شامل ذرات خام، ذرات نیمهکلسینه، ذرات کلسینهشده، ذرات نیمهکلینکریزهشده و همچنین موادی باشد که در اثر ریزش Build-up و پوششهای ایجادشده در مسیر گاز وارد جریان شدهاند.
چرا مواد برگشتی در سیستم پخت ایجاد میشود؟
تشکیل مواد برگشتی نتیجه یک پدیده چندعاملی است. عوامل آیرودینامیکی، شیمیایی، حرارتی، مکانیکی و طراحی تجهیزات بهصورت همزمان بر مقدار و ترکیب این جریان اثر میگذارند.
بنابراین افزایش مواد برگشتی را نباید بدون بررسی شرایط کل سیستم به یک تجهیز یا یک پارامتر نسبت داد.
مواد برگشتی فقط یک غبار ساده نیست؛ این جریان، بخشی از مواد سیستم است که تحت تأثیر فرآیند جدایش، دانهبندی، کلسیناسیون و جریان گاز قرار گرفته است.
عوامل مکانیکی و تجهیزاتی مؤثر بر مواد برگشتی
از جمله عوامل تجهیزاتی مؤثر میتوان به عملکرد نامناسب صفحات توزیع مواد، افزایش سرعت گاز در پریهیتر، مشکلات آببندی روتاریوالوها، خرابی دمپرهای کنترل جریان گاز و فرسایش یا تغییر شکل اجزای داخلی سیکلونها اشاره کرد.
تغییرات شعله و احتراق نیز میتواند دبی گاز خروجی را تغییر داده و شرایط حمل ذرات را تحت تأثیر قرار دهد.
طبقهبندی مواد برگشتی
مواد برگشتی را میتوان بر اساس منشأ و وضعیت فرآیندی ذرات به چند گروه اصلی تقسیم کرد. شناخت این گروهها برای تفسیر آنالیز شیمیایی و تعیین علت افزایش مواد برگشتی اهمیت دارد.
این مواد میتوانند شامل خوراک خام ریز، مواد نیمهکلسینه، ذرات کاملاً کلسینهشده، ذرات نیمهکلینکریزهشده و موادی باشند که در اثر ریزش Build-up یا پوششهای ایجادشده در سیستم وارد جریان برگشتی شدهاند.
خوراک خام ریز یا Raw Meal شامل ذراتی است که به دلیل ریزی بالا همراه جریان گاز حرکت کرده و از مسیر جدایش خارج میشوند. رفتار این ذرات ارتباط مستقیمی با دانهبندی خوراک، عملکرد آسیاب و شرایط گاز دارد.
مواد نیمهکلسینه بخشی از فرآیند کلسیناسیون را طی کردهاند و ترکیب آنها نسبت به خوراک خام تغییر کرده است.
ذرات کاملاً کلسینهشده نیز میتوانند بخشی از جریان مواد برگشتی را تشکیل دهند و رفتار آنها نسبت به خوراک خام متفاوت است.
ذرات نیمهکلینکریزهشده میتوانند از نواحی مختلف کوره یا ناحیه انتقال جدا شوند. ریزش زودهنگام ذرات و جداشدن ذرات داغ و فازیشده از سطوح داخلی میتواند در ایجاد این بخش نقش داشته باشد.
بخشی از مواد برگشتی ممکن است در اثر جداشدن لایههای Build-up، رینگ یا کوتینگ از دیوارهها ایجاد شود. همچنین ریزش تودهای مواد در داکتهای بالایی یا نواحی مختلف سیستم میتواند باعث افزایش ناگهانی مواد برگشتی شود.
ارتباط مواد برگشتی با ماهیت خوراک کوره
مواد برگشتی از نظر شیمیایی یک جریان انتخابشده توسط سیستم هستند، نه الزاماً یک نمونه تصادفی از خوراک کوره.
| ردیف | پارامتر | مقدار |
|---|---|---|
| 1 | CaO | ۴۲.۰٪ |
| 2 | SiO₂ | ۱۵.۰٪ |
| 3 | Al₂O₃ | ۴.۵٪ |
| 4 | Fe₂O₃ | ۲.۳٪ |
| 5 | MgO | ۱.۸٪ |
| 6 | SO₃ | ۵.۲٪ |
| 7 | K₂O | ۰.۷۵٪ |
| 8 | Na₂O | ۰.۲۰٪ |
| 9 | Cl⁻ | ۰.۲۵٪ |
| 10 | LOI | ۳۲٪ |
| 11 | LSF | ۰.۸۹ |
| 12 | SM | ۲.۴۰ |
| 13 | AM | ۱.۶۵ |
| ردیف | پارامتر | مقدار |
|---|---|---|
| 1 | CaO | ۳۳.۰٪ |
| 2 | SiO₂ | ۲۰.۰٪ |
| 3 | Al₂O₃ | ۵.۸٪ |
| 4 | Fe₂O₃ | ۲.۷٪ |
| 5 | MgO | ۱.۵٪ |
| 6 | SO₃ | ۶.۲٪ |
| 7 | K₂O | ۰.۹۰٪ |
| 8 | Na₂O | ۰.۲۸٪ |
| 9 | Cl⁻ | ۰.۴۵٪ |
| 10 | LOI | ۲۸٪ |
| 11 | LSF | ۰.۷۳ |
| 12 | SM | ۲.۱۸ |
| 13 | AM | ۱.۵۵ |
این نمونه نشان میدهد که مواد برگشتی الزاماً آنالیزی مشابه خوراک اصلی ندارند. دلیل آن این است که مواد برگشتی یک جریان کاملاً تصادفی نیست؛ بلکه تحت تأثیر دانهبندی، قابلیت حمل توسط گاز، رفتار خردایش، کلسیناسیون و جدایش در سیکلون قرار گرفته است.
| ردیف | نوع خوراک | ویژگی غالب | رفتار احتمالی مواد برگشتی |
|---|---|---|---|
| 1 | خوراک آهکی | CaO بالاتر و SiO₂ پایینتر | مواد برگشتی نسبتاً آهکی و مستعد نوسان |
| 2 | مارل آهکی | ترکیب نسبتاً متعادل | رفتار معمولاً پایدارتر |
| 3 | مارل رسی یا خوراک سیلیسی | SiO₂ بالاتر و CaO پایینتر | مواد برگشتی سیلیسیتر و ریزتر |
در خوراکهای آهکی، مواد برگشتی میتوانند نسبت به خوراک اصلی از نظر LSF پایینتر و از نظر SM و AM متفاوت باشند. در خوراکهای متعادل مارلی، رفتار مواد برگشتی معمولاً پایدارتر است. در خوراکهای رسی یا سیلیسی، افزایش SiO₂ و تغییر نسبت Al₂O₃ و Fe₂O₃ میتواند رفتار متفاوتی ایجاد کند.
ترکیب مینرالوژیک مواد برگشتی
| ردیف | فاز | محدوده |
|---|---|---|
| 1 | Calcite (CaCO₃) | ۳۵–۵۵٪ |
| 2 | Quartz (SiO₂) | ۱۰–۱۸٪ |
| 3 | Clay minerals | ۱۲–۲۰٪ |
| 4 | Anhydrite / Gypsum | ۵–۱۰٪ |
| 5 | Alkali Sulfates | ۲–۶٪ |
| 6 | KCl / NaCl | تا حدود ۲٪ در شرایط کلر بالا |
بر اساس دادههای ارائهشده، یک نمونه مواد برگشتی مربوط به خوراک مارلی میتواند شامل کلسیت، کوارتز، کانیهای رسی، انیدریت یا گچ و سولفاتهای قلیایی باشد. این ترکیب ثابت نیست و به نوع خوراک و شرایط فرآیندی وابسته است.
نقش دانهبندی خوراک در تشکیل مواد برگشتی
| ردیف | نوع سیستم پخت | Residue روی الک ۹۰ µm | Residue روی الک ۶۳ µm |
|---|---|---|---|
| 1 | پیشگرمکن مدرن + کلساینر | ۱۸–۲۴٪ | ۱۰–۱۵٪ |
| 2 | پیشگرمکن بدون کلساینر | ۱۵–۲۰٪ | ۸–۱۲٪ |
| 3 | کورههای قدیمیتر | ۱۲–۱۸٪ | ۶–۱۰٪ |
در صنعت سیمان، زبری خوراک کوره معمولاً با مقدار باقیمانده روی الکهای مشخص گزارش میشود. در این مقاله، الکهای ۹۰ و ۶۳ میکرون بهعنوان معیارهای بررسی دانهبندی مطرح شدهاند.
مقادیر ارائهشده باید برای هر کارخانه و با توجه به طراحی خط، نوع خوراک و شرایط عملیاتی تفسیر شوند و نباید بدون بررسی شرایط خط بهعنوان محدوده عمومی تمام کارخانهها در نظر گرفته شوند.
تأثیر سختی مواد اولیه بر مواد برگشتی
| ردیف | ماده | رفتار کلی از نظر سختی |
|---|---|---|
| 1 | رسها | نرمتر و شکنندهتر |
| 2 | سنگ آهک | نرم تا نسبتاً سخت |
| 3 | کوارتز و سیلیس | بسیار سخت |
| 4 | سنگ آهن | متوسط تا سخت |
| 5 | آلومینا | سخت |
تغییر سختی مواد اولیه ابتدا رفتار خردایش را در آسیاب تغییر میدهد و سپس از طریق تغییر دانهبندی، جدایش ذرات و رفتار آنها در پریهیتر روی مواد برگشتی اثر میگذارد.
مواد نرمتر سریعتر خرد میشوند و بخش بیشتری از آنها به ذرات ریز تبدیل میشود. در مقابل، مواد سختتر مانند کوارتز و مواد سیلیسی تمایل بیشتری به باقی ماندن در بخش درشتتر دارند.
اگر بخش نرم خوراک عمدتاً غنی از رس و آلومینا باشد، خردایش سریعتر این بخش میتواند باعث افزایش سهم ذرات ریز و ورود انتخابی آنها به جریان برگشتی شود.
از طرف دیگر، اگر مقدار زیادی کوارتز سخت در خوراک وجود داشته باشد، بخش سیلیسی ممکن است درشتتر باقی بماند و رفتار متفاوتی در سیستم جدایش نشان دهد.
رابطه سختی خوراک با LSF، SM و AM مواد برگشتی
سختی مواد اولیه بهصورت مستقیم پارامترهای مدول شیمیایی را تعیین نمیکند، اما میتواند از طریق تغییر رفتار خردایش و دانهبندی، باعث جدایش انتخابی برخی اجزای خوراک و در نتیجه تغییر LSF، SM و AM مواد برگشتی شود.
دانهبندی مواد برگشتی و PSD
| ردیف | شاخص | مقدار ارائهشده |
|---|---|---|
| 1 | d50 | حدود ۱۵–۲۵ µm |
| 2 | ذرات بسیار ریز | حدود ۷–۱۲٪ |
| 3 | ذرات زیر ۱۰ µm | بهعنوان شاخص کنترلی مطرح شده |
توزیع اندازه ذرات یا Particle Size Distribution یکی از شاخصهای مهم برای شناخت رفتار مواد برگشتی است. در دادههای ارائهشده، مقدار d50 حدود ۱۵ تا ۲۵ میکرون ذکر شده است.
مقادیر واقعی باید برای هر کارخانه و با توجه به طراحی سیستم پخت، نوع خوراک و روش نمونهبرداری تعیین شوند.
مهمترین عوامل نوسان تناژ مواد برگشتی
| ردیف | پارامتر | هدف | هشدار | بحران | فرکانس پایش |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | SO₃ هاتمیل | < ۲.۵٪ | > ۳٪ | > ۵٪ | هر شیفت |
| 2 | Cl هاتمیل | < ۰.۵٪ | > ۰.۸٪ | > ۲٪ | هر شیفت |
| 3 | نسبت مولی A/S | ۱.۰ تا ۱.۳ | < ۰.۸ | < ۰.۶ | روزانه |
| 4 | ضریب فرّاریت کلر (φCl) | < ۰.۵ | > ۰.۷ | > ۰.۸۵ | هفتگی |
| 5 | نوسان تناژ مواد برگشتی | ± ۱۰٪ حول میانگین | ± ۲۰٪ | ± ۵۰٪ یا بیشتر | پیوسته |
| 6 | LSF مواد برگشتی نسبت به خوراک | اختلاف < ۵ واحد | اختلاف ۵ تا ۱۰ واحد | اختلاف > ۱۰ واحد | روزانه |
| 7 | باقیمانده الک ۹۰ میکرون خوراک | ۱۰ تا ۱۵٪ | < ۸٪ یا > ۱۸٪ | < ۶٪ یا > ۲۲٪ | هر شیفت |
| 8 | O₂ ورودی کوره | ۲ تا ۳٪ | < ۱.۵٪ | < ۱٪ | پیوسته |
| 9 | ΔP سیکلون Stage 1 | مقدار طراحی | +۱۰٪ از طراحی | +۵۰٪ از طراحی | پیوسته + روند |
| 10 | دمای گاز خروجی سیکلون پایینی | مطابق طراحی | انحراف > ۲۰°C | انحراف > ۵۰°C | پیوسته |
نوسان تناژ مواد برگشتی معمولاً نتیجه تغییر در یکی یا چند متغیر فرآیندی است. در عیبیابی باید دانهبندی خوراک، مکش، دبی گاز، دما، عملکرد سیکلون، وضعیت Build-up، رطوبت، خوراکدهی و ترکیبات فرار بهصورت همزمان بررسی شوند.
افزایش سرعت جریان گاز، ظرفیت حمل ذرات را افزایش میدهد؛ بهخصوص برای ذرات ریز. از طرف دیگر، شرایط ناپایدار مکش یا تغییرات آمپراژ فن میتواند وضعیت جدایش را تغییر داده و باعث نوسان تناژ مواد برگشتی شود.
ورود هوای کاذب باعث افزایش حجم گاز در سیستم بدون آنکه خوراک افزایش پیدا کرده باشد. این تغییر میتواند سرعت گاز، دمای گاز، فشار و شرایط حمل ذرات را تغییر دهد و در نتیجه روی تناژ مواد برگشتی اثر بگذارد.
یکی از مشخصترین حالتهای نوسانی، جداشدن ناگهانی Build-up از رایزر داکت، سیکلون یا بخشهای دیگر سیستم است. در این حالت ممکن است تناژ مواد برگشتی برای مدت کوتاهی چند برابر مقدار عادی شود و پس از عبور توده ریزشکرده، دوباره کاهش پیدا کند.
تغییر در ترکیباتی مانند Cl، SO₃، Na₂O و K₂O میتواند رفتار مواد را از نظر فراریت، چسبندگی و رسوبدهی تغییر دهد. این تغییرات ممکن است هم روی تناژ و هم روی ترکیب شیمیایی مواد برگشتی اثرگذار باشند.
نقش Dip Tube یا Immersion Tube در سیکلون
Immersion Tube یا Dip Tube یکی از اجزای کلیدی سیکلون است که روی مسیر جریان گاز و احتمال Re-entrainment ذرات اثر میگذارد. طول، قطر و وضعیت این قطعه میتواند بر میزان جدایش و مقدار مواد برگشتی تأثیر داشته باشد.
اگر Dip Tube بیش از حد کوتاه، ساییده یا آسیبدیده باشد، ناحیه جریان تمیز از ناحیه حاوی ذرات بهدرستی جدا نمیشود. در این شرایط بخشی از ذرات میتواند دوباره توسط جریان گاز به سمت خروجی کشیده شود. این پدیده Re-entrainment نام دارد.
Dip Tube همچنین روی موقعیت و شدت جریان گردابی، افت فشار، سرعت گاز و نسبت جریانهای ورودی و خروجی اثر میگذارد.
دریچهها، دمپرها و توزیع جریان در پریهیتر
عملکرد صحیح دریچههای پاندولی، دمپرها و صفحات توزیع در مسیر گاز و مواد، برای حفظ شرایط پایدار سیستم ضروری است. اختلال در عملکرد این اجزا میتواند باعث تغییر مسیر جریان و ناپایداری شرایط جدایش شود.
دمپرهای زیر سیکلون در کنترل و قطع جریان مواد، ایزوله کردن سیکلون در شرایط تعمیراتی و جلوگیری از برگشت گاز و گردوغبار نقش دارند. عملکرد نامناسب دمپر میتواند گرادیانهای فشار و شرایط جریان را ناپایدار کند.
پارامترهای عملیاتی مؤثر بر حمل مواد
هرچه سرعت جریان گاز در سیستم افزایش پیدا کند، ظرفیت حمل ذرات افزایش مییابد؛ بهخصوص برای ذرات ریز. بنابراین تغییرات دبی گاز باید همزمان با تغییر تناژ مواد برگشتی بررسی شود.
سرعت جریان گاز روی زمان ماند ذرات در مراحل مختلف پیشگرمکن اثر میگذارد. افزایش بیش از حد سرعت میتواند زمان ماند را کاهش دهد و فرصت کافی برای واکنش و جدایش را محدود کند.
دمای سیستم روی واکنشهای شیمیایی، کلسیناسیون، رفتار ترکیبات فرار و شرایط جریان اثر میگذارد. ترکیباتی مانند آلکالیها و سولفاتها در دماهای بالا میتوانند رفتار فرار متفاوتی داشته باشند و در بخشهای سردتر سیستم مجدداً رسوب کنند.
مدیریت مواد برگشتی در کارخانه سیمان
مواد برگشتی را میتوان به روشهای مختلف مدیریت کرد. یکی از روشها برگشت مستقیم به خوراک کوره است. روش دیگر انتقال مواد برگشتی به سیلو یا مخزن ذخیره و سپس کنترل و انتقال آن به خوراک است.
در روش برگشت مستقیم، مواد برگشتی بدون ذخیرهسازی طولانی به چرخه خوراک بازمیگردند. مهمترین مزیت این روش سادگی فرآیند و جلوگیری از انباشت مواد است.
در روش ذخیرهسازی، مواد برگشتی ابتدا در سیلو یا مخزن نگهداری میشوند. این روش امکان نمونهبرداری و بررسی مجدد ترکیب شیمیایی را فراهم میکند و در صورت نیاز میتوان مواد برگشتی را با مواد تازه یا جریانهای دیگر مخلوط کرد.
| ردیف | روش | مزیت اصلی | محدودیت اصلی |
|---|---|---|---|
| 1 | برگشت مستقیم | سادگی و جلوگیری از انباشت | کنترل ترکیب محدودتر |
| 2 | ذخیرهسازی | امکان نمونهبرداری و اصلاح ترکیب | نیاز به تجهیزات ذخیره و انتقال |
روشهای اندازهگیری مقدار مواد برگشتی
اندازهگیری صحیح تناژ مواد برگشتی برای تحلیل عملکرد سیستم اهمیت زیادی دارد. در صورت امکان، اندازهگیری مستقیم جریان با تجهیزاتی مانند Weigh Feeder یا Belt Scale روش مناسبی برای پایش پیوسته است.
در کارخانههایی که تجهیز اندازهگیری پیوسته وجود ندارد، میتوان مقدار مواد برگشتی را طی یک بازه زمانی مشخص در یک باکس یا بیگبگ جمعآوری و وزن کرد. سپس از روی وزن جمعآوریشده و زمان نمونهگیری، دبی مواد برگشتی محاسبه میشود.
در شرایطی که امکان وزنکشی مستقیم وجود ندارد، میتوان از روشهای غیرمستقیم مانند بالانس جرم سیستم یا اختلاف جرم غبارگیر و سیکلونها استفاده کرد. این روشها نسبت به اندازهگیری مستقیم دقت پایینتری دارند، اما برای پایش فرآیند میتوانند مفید باشند.
| ردیف | پارامتر | مقدار |
|---|---|---|
| 1 | خوراک کوره | ۱۸۰ TPH |
| 2 | مواد برگشتی | ۱۸ TPH |
| 3 | درصد مواد برگشتی | ۱۰٪ |
Dust (%) = Dust TPH ÷ Kiln Feed TPH × 100
اندازهگیری مواد برگشتی باید در شرایط نسبتاً پایدار فرآیند انجام شود. اندازهگیری در زمان تغییرات شدید خوراک، دما، Draft، Build-up یا شرایط غیرعادی سیستم میتواند عددی ایجاد کند که نماینده وضعیت معمول خط نباشد.
چکلیست عیبیابی افزایش مواد برگشتی
| ردیف | مورد بررسی | سؤال کلیدی | روش بررسی |
|---|---|---|---|
| 1 | خوراک کوره | آیا TPH خوراک پایدار است؟ | بررسی روند خوراک |
| 2 | زبری خوراک | آیا Residue تغییر کرده است؟ | آنالیز الک |
| 3 | آسیاب مواد | آیا عملکرد آسیاب و سپراتور پایدار است؟ | بررسی پارامترهای آسیاب |
| 4 | ID Fan | آیا Draft یا آمپراژ فن تغییر کرده است؟ | بررسی روند فن |
| 5 | دمای گاز | آیا دمای پریهیتر یا خروجی تغییر کرده است؟ | بررسی ترند دما |
| 6 | O₂ | آیا تغییر غیرعادی وجود دارد؟ | بررسی آنالایزر |
| 7 | هوای کاذب | آیا نشتی جدید ایجاد شده است؟ | بازرسی و تست نشتی |
| 8 | سیکلونها | آیا ΔP و عملکرد جدایش طبیعی است؟ | بررسی ΔP |
| 9 | Dip Tube | آیا سایش یا آسیب وجود دارد؟ | بازرسی مکانیکی |
| 10 | Build-up | آیا ریزش ناگهانی رخ داده است؟ | بررسی روند و گزارش اپراتوری |
| 11 | سوخت | آیا نوع یا نرخ سوخت تغییر کرده است؟ | بررسی شرایط احتراق |
| 12 | رطوبت خوراک | آیا رطوبت تغییر کرده است؟ | آزمایش خوراک |
| 13 | ترکیبات فرار | آیا Cl، SO₃، K₂O یا Na₂O تغییر کردهاند؟ | آنالیز شیمیایی |
| 14 | آنالیز برگشتی | آیا LSF، SM یا AM تغییر کرده است؟ | مقایسه آزمایشگاهی |
جمعبندی
مواد برگشتی کوره سیمان یک شاخص فرآیندی مهم برای شناخت رفتار سیستم پخت است. مقدار و ترکیب این جریان فقط به میزان خوراک ورودی وابسته نیست، بلکه از تعامل میان دانهبندی، سختی مواد اولیه، جریان و سرعت گاز، مکش فن، راندمان سیکلونها، وضعیت Dip Tube، دما، احتراق، هوای کاذب، رطوبت، ترکیبات فرار و Build-up تأثیر میپذیرد.
یکی از مهمترین نکات در تحلیل مواد برگشتی این است که آن را یک جریان انتخابشده از خوراک کوره بدانیم. بنابراین تغییر در سختی یا دانهبندی مواد اولیه میتواند بدون تغییر شدید در آنالیز متوسط خوراک، ترکیب مواد برگشتی را تغییر دهد.
برای کنترل نوسان، ابتدا باید مشخص شود که تغییر ایجادشده از سمت خوراک و دانهبندی است، از سمت جریان گاز و مکش است یا ناشی از کاهش راندمان جدایش و مشکلات مکانیکی تجهیزات.
در نتیجه، کنترل مواد برگشتی صرفاً به کاهش یک عدد در گزارش تولید محدود نمیشود؛ هدف اصلی حفظ پایداری سیستم پخت، کنترل ترکیب خوراک، جلوگیری از گردش غیرضروری مواد و حفظ عملکرد مناسب تجهیزات جدایش و غبارگیری است.
