نسوزکاری کوره دوار سیمان چیست؟
نسوزکاری مجموعهای از لایههای مقاوم حرارتی و شیمیایی است که در قسمتهای مختلف سیستم پخت نصب میشوند تا بدنه فولادی و تجهیزات را از شرایط شدید فرآیندی محافظت کنند. این لایه علاوه بر مقاومت در برابر دمای بالا، باید بتواند در برابر سایش، تنش مکانیکی، شوک حرارتی و مواد مهاجم شیمیایی نیز پایدار بماند.
در واقع آجر نسوز یک جزء مستقل از فرآیند نیست؛ عملکرد آن مستقیماً تحت تأثیر شرایط بهرهبرداری کوره، ترکیب خوراک، سوخت، دمای فرآیند، وضعیت کوتینگ و شرایط مکانیکی بدنه کوره قرار دارد.
سیستم پخت سیمان چگونه کار میکند؟
در یک سیستم تولید سیمان، مواد خام پس از ورود به سیستم ابتدا خشک و گرم میشوند. سپس فرآیند کلسیناسیون انجام میشود و مواد در کوره دوار تحت دمای بالا پخته شده و به کلینکر تبدیل میشوند. در مرحله بعد کلینکر در خنککننده سرد میشود.
در پیشگرمکن، انتقال حرارت میان گازهای داغ و مواد خام در سیکلونها انجام میشود. در سیستمهای مجهز به کلساینر، بخش قابلتوجهی از فرآیند کلسیناسیون پیش از ورود مواد به کوره انجام میشود و دمای مواد پیش از ورود به کوره میتواند به حدود ۹۰۰ درجه سانتیگراد برسد.
چرا سیستم پخت سیمان را نسوزکاری میکنیم؟
دمای فرآیند پخت سیمان بسیار بالاتر از محدودهای است که بدنه فولادی و بسیاری از تجهیزات جانبی بتوانند بدون حفاظت حرارتی در آن کار کنند. بدنه کوره، غلتکها، یاتاقانها، چرخدنده اصلی و سایر تجهیزات جانبی نسبت به دمای بالا حساس هستند و افزایش بیش از حد دما میتواند خواص مکانیکی آنها را تحت تأثیر قرار دهد.
بنابراین لایه نسوز میان محیط داغ فرآیند و بدنه فلزی قرار میگیرد و مانند یک سپر حرارتی عمل میکند. این لایه همچنین مقدار قابلتوجهی انرژی حرارتی را در خود ذخیره میکند و میتواند در برابر تغییرات ناگهانی دمای سیستم نقش یک مخزن حرارتی را داشته باشد.
سطح نسوز همچنین مستقیماً با مواد، گاز و شعله در ارتباط است. بنابراین کیفیت و وضعیت این سطح میتواند بر انتقال حرارت، میزان سایش و شرایط حرکت مواد در کوره اثر بگذارد.
نسوز فقط یک عایق حرارتی نیست؛ عملکرد آن بخشی از رفتار حرارتی، مکانیکی و شیمیایی کل سیستم پخت را تعیین میکند.
مناطق مختلف نسوزکاری در سیستم پخت
شرایط کاری در طول سیستم پخت ثابت نیست. با حرکت مواد از پیشگرمکن به سمت کوره، دما افزایش پیدا میکند و نوع واکنشهای شیمیایی، میزان سایش، شرایط مکانیکی و نوع مواد مهاجم نیز تغییر میکند. به همین دلیل طراحی نسوز باید بهصورت منطقهای انجام شود.
| ردیف | منطقه | شرایط اصلی | نسوز متداول |
|---|---|---|---|
| 1 | پیشگرمکن | انتقال حرارت، سایش و تماس با مواد خام | آلومینی، شاموتی و آلومینوسیلیکاتی |
| 2 | کلساینر | دمای بالا و شرایط شیمیایی فعال | آلومینی و آلومینوسیلیکاتی |
| 3 | ابتدای کوره | حدود ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰°C و بار حرارتی رو به افزایش | آلومینوسیلیکاتی و آلومینی |
| 4 | Safety Zone | حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۰۰°C و مکش بالا | آجرهای آلومینی با حدود ۵۰ تا ۷۰٪ آلومینا |
| 5 | Transition Zone | نوسان حرارتی و شروع تشکیل فازهای کلینکری | منیزیتی، اسپینلی یا کرومیتی |
| 6 | Burning Zone | حدود ۱۳۰۰ تا ۱۴۵۰°C، شعله و مذاب کلینکر | منیزیتی، اسپینلی و کرومیتی |
| 7 | Cooling Zone | شوک حرارتی و تماس با کلینکر داغ | نسوز متناسب با طراحی خنککننده |
نسوزکاری پیشگرمکن و کلساینر
در پیشگرمکن از آجرهای آلومینوسیلیکاتی و آلومینی با درصدهای مختلف اکسید آلومینیوم استفاده میشود. در متن اصلی اشاره شده است که درصد اکسید آلومینیوم از بخشهای بالایی به سمت پایین پیشگرمکن افزایش مییابد و در محدوده حدود ۲۰ تا ۴۰ درصد قرار میگیرد.
برای کاهش اتلاف حرارت نیز در برخی قسمتها از لایههای عایق و مواد کمهدایتکننده استفاده میشود. انتخاب عایق باید بهگونهای باشد که ضمن کاهش انتقال حرارت، با شرایط مکانیکی و دمایی همان بخش سازگار باشد.
در ابتدای کوره و بخشهای مرتبط با کلسیناسیون، بسته به طراحی سیستم از آجرهای آلومینی ـ سیلیسی و آجرهای آلومینی با درصد اکسید آلومینیوم حدود ۳۰ تا ۵۰ درصد استفاده میشود. دمای این منطقه در متن اصلی حدود ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد ذکر شده است.
نسوزکاری ابتدای کوره
ابتدای کوره در سیستمهای مدرن ظرفیت بالایی دارد و به دلیل شرایط حرارتی و فرآیندی، انتخاب نسوز مناسب در آن اهمیت زیادی دارد. در این بخش معمولاً از آجرهای آلومینی ـ سیلیسی استفاده میشود و در برخی طراحیها برای کاهش اتلاف حرارت از لایه عایق در پشت آجر استفاده میشود.
منطقه ایمنی کوره یا Safety Zone
در برخی کورهها پیش از منطقه اصلی پخت، ناحیهای با عنوان Safety Zone در نظر گرفته میشود. این منطقه بهخصوص در کورههایی که مکش داخلی بالایی دارند اهمیت پیدا میکند.
طول این منطقه در متن اصلی حدود ۲ تا ۳ برابر قطر کوره و دمای آن حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد گزارش شده است. برای این بخش استفاده از آجرهای آلومینی با حدود ۵۰ تا ۷۰ درصد آلومینا مطرح شده است.
منطقه انتقال یا Transition Zone
Transition Zone یا منطقه انتقال، بخش مهمی از کوره است که در آن نوسان دما بیشتر است و واکنش میان اکسیدهای موجود در مواد اولیه و تشکیل فازهای کلینکری آغاز میشود.
در این ناحیه آجر همزمان تحت تأثیر فشارهای حرارتی، شیمیایی و مکانیکی قرار دارد. دمای این منطقه در حدود ۱۲۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد و طول آن حدود ۲ تا ۳ برابر قطر کوره است.
یکی از ویژگیهای مهم این منطقه، پایدار نبودن کوتینگ در مقایسه با منطقه پخت است. به همین دلیل قابلیت هدایت حرارتی پایین یکی از ویژگیهای مهم نسوز مورد استفاده در این بخش محسوب میشود.
منطقه پخت یا Burning Zone
Burning Zone گرمترین منطقه کوره سیمان است و در مجاورت شعله قرار دارد. در این بخش اکسیدهای موجود در مواد اولیه با یکدیگر واکنش داده و فازهای کلینکری تشکیل میشوند.
طول منطقه پخت در متن اصلی حدود ۴ تا ۶ برابر قطر کوره و دمای آن حدود ۱۳۰۰ تا ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد گزارش شده است. تشکیل کوتینگ پایدار یکی از ویژگیهای مهم این منطقه است.
در این منطقه از آجرهای منیزیتی، اسپینلی و کرومیتی استفاده میشود. آجرهای منیزیتی مورد استفاده در این بخش معمولاً دارای حدود ۷۵ تا ۸۵ درصد اکسید منیزیم هستند و از مقاومت حرارتی، شیمیایی و مکانیکی بالایی برخوردارند.
انواع آجر نسوز مورد استفاده در کوره سیمان
انتخاب آجر نسوز باید بر اساس شرایط واقعی هر منطقه انجام شود. در بخشهای مختلف سیستم پخت از خانوادههای مختلف آجرهای آلومینی، شاموتی، منیزیتی، اسپینلی، کرومیتی و دولومیتی استفاده میشود.
| ردیف | نوع آجر | ویژگی اصلی | کاربرد متداول |
|---|---|---|---|
| 1 | آجر شاموتی | آلومینوسیلیکاتی، مناسب برای شرایط حرارتی و مکانیکی مشخص | برخی بخشهای پیشگرمکن و سیستم پخت |
| 2 | آجر آلومینی | مقاومت حرارتی بالاتر با افزایش Al₂O₃ | پیشگرمکن، کلساینر و مناطق با دمای بالاتر |
| 3 | آجر منیزیتی | مقاومت حرارتی، شیمیایی و مکانیکی بالا | منطقه پخت |
| 4 | آجر اسپینلی | مقاومت مناسب در برابر شرایط منطقه پخت و نفوذ مذاب | Transition Zone و Burning Zone |
| 5 | آجر کرومیتی | مقاومت مناسب در شرایط خاص منطقه پخت | برخی بخشهای منطقه پخت |
| 6 | آجر دولومیتی | مقاومت مناسب در برابر برخی شرایط شیمیایی | کاربردهای خاص در منطقه پخت |
در انتخاب نهایی نباید فقط درصد اکسید اصلی آجر ملاک قرار گیرد. شرایط فرآیندی، وضعیت کوتینگ، ترکیب سوخت و خوراک، میزان قلیا و سولفات، شرایط مکانیکی کوره و سابقه خرابی خط نیز باید در تصمیمگیری لحاظ شوند.
کوتینگ کوره چیست و چه نقشی در عمر نسوز دارد؟
کوتینگ لایهای از مواد کلینکری است که روی سطح داغ نسوز تشکیل میشود. این لایه در صورت تشکیل پایدار میتواند از تماس مستقیم نسوز با شعله، مواد مذاب و محیط شیمیایی جلوگیری کند.
وجود کوتینگ مناسب میتواند اثرات منفی حرارت و سایش را کاهش دهد و به افزایش عمر نسوز کمک کند. در منطقه پخت، تشکیل کوتینگ پایدار یکی از ویژگیهای مطلوب شرایط کاری است.
در مقابل، نبود کوتینگ یا ناپایداری آن میتواند باعث شود سطح آجر مستقیماً در معرض شعله، مذاب کلینکر و ترکیبات مهاجم قرار گیرد و احتمال Overheating و فرسایش افزایش پیدا کند.
کوتینگ مناسب بخشی از سیستم حفاظتی نسوز است؛ اما کوتینگ بیش از حد، ناپایدار یا نامتوازن نیز میتواند نشانه اختلال در شرایط فرآیندی باشد.
مهمترین عوامل فرسایش آجر نسوز
فرسایش آجر نسوز معمولاً حاصل یک عامل منفرد نیست. شرایط حرارتی، شیمیایی و مکانیکی کوره میتوانند بهصورت همزمان روی آجر اثر بگذارند و یک مکانیزم خرابی را تشدید کنند.
| ردیف | عامل | اثر اصلی بر آجر |
|---|---|---|
| 1 | Overheating | نفوذ مذاب، تغییر ساختار و کاهش انعطافپذیری |
| 2 | نفوذ قلیاها | تضعیف ساختار و خوردگی اتصالات سرامیکی |
| 3 | نفوذ سولفات و کلر | تغییر ترکیب و ساختار داخلی آجر |
| 4 | شوک حرارتی | ایجاد ترک و Spalling |
| 5 | فرسایش مکانیکی | کاهش ضخامت آجر |
| 6 | Ovality | افزایش تنش مکانیکی و حرکت نسبی |
| 7 | Clearance نامناسب | افزایش فشار روی رینگ و آجر |
| 8 | Pillow Shape | تغییر شکل سطح داغ و احتمال شکست |
| 9 | شرایط احیایی | تغییر فازها و تضعیف برخی آجرها |
| 10 | آجرچینی نامناسب | کاهش استحکام و افزایش حرکت نسبی |
نفوذ ترکیبات قلیایی و سولفاتی
ترکیباتی مانند K₂O، Na₂O، Cl و SO₃ میتوانند در شرایط مناسب وارد ساختار داخلی آجر شوند. این ترکیبات ممکن است تا بخشهای عمیق آجر نفوذ کنند و در اثر واکنش با اجزای آجر باعث تغییر ساختار و کاهش استحکام آن شوند.
در آجرهای منیزیتی و اسپینلی، نفوذ ترکیبات قلیایی میتواند باعث ایجاد ساختار شکننده و ترکهای متعدد شود. واکنش ترکیبات قلیایی با فازهای موجود در آجر همچنین میتواند باعث خوردگی اتصالات سرامیکی و تضعیف بافت شود.
یکی از روشهای تشخیص نفوذ قلیا، بررسی مقطع آجر است. تغییر رنگ، تراکم ساختار، تشکیل فازهای جدید، ترکها و عمق نفوذ میتوانند اطلاعات مهمی درباره شدت حمله شیمیایی ارائه دهند.
فرسایش مکانیکی و اثر Ovality کوره
یکی از عوامل مهم فرسایش نسوز، شرایط مکانیکی بدنه کوره است. Ovality یا بیضویشدن بدنه باعث تغییر شکل پوسته کوره در حین چرخش میشود و این تغییر شکل میتواند تنش بیشتری به لایه نسوز وارد کند.
در صورت افزایش Ovality، لبههای آجر تحت تنش بیشتری قرار میگیرند و احتمال فرسایش مکانیکی، ترک و کاهش عمر لایه نسوز افزایش مییابد. Ovality بهصورت دورهای اندازهگیری و در صورت نیاز اصلاح شود.
| ردیف | وضعیت مکانیکی | پیامد احتمالی برای نسوز |
|---|---|---|
| 1 | Ovality بالا | افزایش تنش و تغییر شکل آجر |
| 2 | حرکت نسبی لایه | سایش سطح سرد و ایجاد ترک |
| 3 | Clearance زیاد | افزایش فشار مکانیکی هنگام گرم و سرد شدن |
| 4 | آجرچینی نامناسب | کاهش پایداری رینگ |
| 5 | توقف و راهاندازی مکرر | افزایش چرخه انبساط و انقباض |
Clearance، Shimming و حرکت نسبی لایه نسوز
اگر Clearance یا فاصله میان رینگ و بدنه کوره بیش از حد باشد، هنگام گرم و سرد شدن کوره فشار مکانیکی بیشتری به آجر وارد میشود. این فشار میتواند عمر نسوز را کاهش دهد.
برای کنترل این شرایط، اندازهگیری دورهای Ovality و بررسی Clearance اهمیت زیادی دارد. در صورت نیاز، فاصله رینگ و بدنه با روش Shimming اصلاح میشود.
در مناطقی که از نظر مکانیکی مشکل دارند، استفاده از آجرهای استاندارد و چیدمان صحیح میتواند انعطافپذیری رینگ را افزایش دهد. همچنین استفاده صحیح از دستگاه آجرچینی برای دستیابی به چیدمان محکم و یکنواخت اهمیت دارد.
Pillow Shape و فشار محوری
Pillow Shape نوعی تغییر شکل آجر است که در اثر فشار محوری ایجاد میشود. در این حالت سطح داغ آجر حالت محدب یا بالشتکی پیدا میکند و ممکن است این پدیده در یک یا چند آجر، یک رینگ یا یک منطقه مشخص از کوره مشاهده شود.
یکی از عوامل ایجاد Pillow Shape، ناکافی بودن درز انبساط طولی است. اگر کوره سریع گرم شود یا آجرچینی بدون درنظرگرفتن فضای کافی برای انبساط انجام شده باشد، فشار محوری افزایش پیدا میکند و احتمال تغییر شکل و شکست آجر بیشتر میشود.
فرسایش آجرهای شاموتی و آلومینی
آجرهای شاموتی و آلومینی در بخشهای مختلف سیستم پخت استفاده میشوند و مکانیزم فرسایش آنها میتواند با شرایط همان منطقه تغییر کند.
سرد و گرم شدن سریع، نفوذ مواد گازی و مایع به داخل آجر، تغییر حجم مواد نفوذکرده و اثرات حرارتی شعله میتوانند باعث ایجاد ترک، تغییر ساختار و کاهش استحکام این آجرها شوند.
Overheating و نفوذ مذاب کلینکر
Overheating یا بیش از حد داغشدن آجر یکی از عوامل مهم فرسایش در منطقه پخت است. در این شرایط مذاب کلینکر میتواند وارد ساختار داخلی آجر شود و واکنشهای ترموشیمیایی در بافت آن ایجاد کند.
Overheating یا بیش از حد داغشدن آجر یکی از عوامل مهم فرسایش در منطقه پخت است. در این شرایط مذاب کلینکر میتواند وارد ساختار داخلی آجر شود و واکنشهای ترموشیمیایی در بافت آن ایجاد کند.
نفوذ مذاب کلینکر باعث پرشدن خلل و فرج آجر، افزایش وزن مخصوص و فشردهشدن بافت میشود. در ادامه، ساختار اولیه آجر تغییر کرده و انعطافپذیری مکانیکی آن کاهش پیدا میکند.
اگر نفوذ مذاب در عمق قابلتوجهی اتفاق بیفتد، در مرز میان بخش سالم و بخش نفوذکرده تنش ایجاد میشود. این تنش میتواند به تشکیل ترکهای موازی سطح داغ و در نهایت Spalling منجر شود.
فرسایش ناشی از احیا و شرایط Redox
شرایط احیایی یا Redox میتواند یکی دیگر از مکانیزمهای فرسایش برخی آجرهای نسوز باشد. این پدیده بهخصوص در شرایطی اهمیت پیدا میکند که سوختهای جامد با ذرات درشت یا سوختهای جایگزین در سیستم استفاده شوند و احتراق آنها با تأخیر انجام گیرد.
وجود مواد اولیه غنی از اکسید آهن نیز میتواند حساسیت سیستم به شرایط احیایی را افزایش دهد. در چنین شرایطی تغییر وضعیت اکسایش و احیا میتواند باعث تغییر فازهای موجود در آجر و کاهش پایداری آن شود.
خوردگی و فرسایش بدنه کوره
خرابی نسوز در صورت ادامهدار شدن میتواند به بدنه فولادی کوره نیز آسیب برساند. کاهش ضخامت نسوز باعث افزایش دمای بدنه و در شرایط شدید میتواند زمینه را برای تغییر خواص مکانیکی یا خوردگی بخشهای زیرین فراهم کند.
استفاده از سوختهای جایگزین و مواد حاوی ترکیبات قلیایی، کلر، سولفور و برخی فلزات مهاجم میتواند چرخه ترکیبات فرار را تشدید کند و شرایط خوردگی نسوز و بدنه کوره را سختتر سازد.
چگونه علت خرابی آجر نسوز را تشخیص دهیم؟
تشخیص مکانیزم خرابی آجر نباید فقط بر اساس ظاهر سطح داغ انجام شود. برای رسیدن به علت واقعی باید شرایط فرآیندی، وضعیت مکانیکی کوره، وضعیت کوتینگ، ظاهر آجر، مقطع آجر و در صورت امکان بررسیهای میکروسکوپی و شیمیایی در کنار یکدیگر قرار گیرند.
در بررسی آجر کارکرده، جهت قرارگیری آجر، محل برداشت، سطح داغ، سطح سرد و بخشهای شکستهشده اهمیت زیادی دارند. برای تشخیص دقیق، نمونه باید از محل خرابی یا نزدیکترین محل ممکن به منطقه فرسوده برداشت شود.
| ردیف | مشاهده در آجر | مکانیزم محتمل |
|---|---|---|
| 1 | نفوذ عمیق مذاب کلینکر | Overheating و داغکارکردن کوره |
| 2 | پرشدن خلل و فرج با مواد نفوذکرده | نفوذ مذاب یا ترکیبات شیمیایی |
| 3 | ساختار شکننده و ترکدار | حمله قلیایی و خوردگی داخلی |
| 4 | ترکهای عمودی یا زاویهدار | تنش مکانیکی و حرکت نسبی لایه |
| 5 | لبههای گرد و ساییده | فرسایش مکانیکی |
| 6 | ترکهای موازی سطح داغ | شوک حرارتی یا Dry Overheating |
| 7 | تغییر شکل محدب سطح داغ | Pillow Shape و فشار محوری |
| 8 | تغییر ساختار همراه با لایههای نفوذی | حمله شیمیایی و واکنش ترموشیمیایی |
نمونهبرداری و بررسی آجر کارکرده
برای ارزیابی دقیق مکانیزم فرسایش، نمونه باید تا حد امکان از محل واقعی خرابی یا نزدیکترین محل به آن برداشته شود. نگهداری بخش سالم و بخش آسیبدیده آجر در کنار یکدیگر امکان مقایسه تغییرات ساختاری را فراهم میکند.
در تحلیل آجر کارکرده، بررسی ماکروسکوپی میتواند اطلاعات اولیهای درباره نفوذ مواد، تغییر رنگ، ترک، تراکم بافت و میزان فرسایش ارائه دهد. بررسی میکروسکوپی نیز برای تشخیص فازهای جدید، عمق نفوذ و تغییرات ساختاری ارزش بیشتری دارد.
تجربه عملی فرسایش سریع آجر منطقه پخت
یکی از مهمترین نکات در بررسی عملکرد نسوز این است که عمر یک آجر فقط به کیفیت اسمی آن وابسته نیست. حتی اگر دو بخش از یک محموله آجر در یک کوره یا دو کوره مشابه استفاده شوند، شرایط بهرهبرداری میتواند باعث ایجاد تفاوت زیادی در عمر آنها شود.
در تجربه عملی مطرحشده در مقاله، بخشی از یک محموله آجر حدود ۱۵۰ روز عمر کاری داشت، در حالی که بخش دیگری از همان محموله در کمتر از ۴۰ روز فرسوده شده بود. این اختلاف نشان داد که بررسی علت خرابی باید فراتر از متهمکردن کیفیت آجر باشد.
در بررسی شرایط کوره، دمای بدنه در منطقه پخت از همان ابتدای راهاندازی بالاتر از شرایط عادی بوده و در برخی نقاط بیش از ۱۰۰ درجه سانتیگراد گزارش شده است. همچنین کوتینگ در داخل کوره بسیار ضعیف و محدود بوده و در روزهای پیش از توقف، افزایش شدید دمای بدنه مشاهده شده است.
این تجربه نشان میدهد که برای تحلیل خرابی نسوز باید همزمان شرایط کوتینگ، دمای بدنه، خوراک، تعداد توقفها، نحوه راهاندازی و سایر پارامترهای بهرهبرداری بررسی شوند.
راهکارهای افزایش عمر نسوز
- انتخاب آجر بر اساس شرایط واقعی هر منطقه
- کنترل دمای منطقه پخت و جلوگیری از Overheating
- حفظ کوتینگ پایدار در منطقه پخت
- کنترل ترکیبات قلیایی، کلر و سولفات در سیستم
- اندازهگیری دورهای Ovality کوره
- کنترل Clearance و اصلاح آن در صورت نیاز
- اجرای صحیح Shimming در مناطق مشکلدار
- اجرای صحیح آجرچینی و استفاده از دستگاه آجرچینی مناسب
- کنترل سرعت گرم و سرد کردن کوره
- کاهش تعداد توقف و راهاندازیهای غیرضروری
- بررسی دورهای دمای بدنه کوره
- نمونهبرداری و تحلیل آجرهای کارکرده پس از خرابی
| ردیف | پارامتر | هدف | هشدار | بحران | فرکانس پایش |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | دمای بدنه کوره | پایدار و مطابق شرایط طراحی | افزایش روندی | افزایش شدید یا سرخشدن بدنه | پیوسته |
| 2 | وضعیت کوتینگ | پایدار و یکنواخت | کاهش ضخامت یا ناپایداری | ریزش گسترده یا نبود کوتینگ | هر شیفت |
| 3 | Ovality کوره | در محدوده طراحی | افزایش نسبت به مقدار مرجع | عبور از حد مجاز سازنده | دورهای |
| 4 | Clearance | مطابق طراحی | افزایش یا کاهش غیرعادی | خروج از محدوده مجاز | دورهای |
| 5 | دمای منطقه پخت | مطابق شرایط فرآیندی | افزایش غیرعادی | Overheating | پیوسته |
| 6 | ترکیبات قلیایی | کنترلشده و پایدار | افزایش نسبت به خط پایه | چرخه شدید و نفوذ در نسوز | هر شیفت/روزانه |
| 7 | SO₃ | مطابق شرایط طراحی و فرآیند | افزایش روندی | چرخه شدید و ناپایدار | هر شیفت/روزانه |
| 8 | Cl | مطابق شرایط طراحی و فرآیند | افزایش روندی | چرخه شدید و ناپایدار | هر شیفت/روزانه |
| 9 | تعداد توقف کوره | حداقل ممکن | افزایش تعداد توقف | توقفهای مکرر | روزانه |
جمعبندی
نسوزکاری کوره سیمان فقط انتخاب یک آجر مقاوم در برابر حرارت نیست. لایه نسوز باید متناسب با شرایط حرارتی، شیمیایی و مکانیکی هر منطقه از سیستم پخت انتخاب و اجرا شود.
در پیشگرمکن و کلساینر، مقاومت حرارتی و شرایط انتقال حرارت اهمیت زیادی دارد؛ در Transition Zone، نوسانات حرارتی و مکانیکی و شرایط کوتینگ اهمیت پیدا میکند؛ و در Burning Zone، آجر باید در برابر دمای بسیار بالا، شعله، مذاب کلینکر، سایش و حمله شیمیایی مقاومت کند.
از طرف دیگر، خرابی سریع آجر الزاماً به معنی کیفیت پایین آجر نیست. Overheating، نفوذ مذاب کلینکر، نفوذ قلیاها و سولفاتها، Ovality، Clearance نامناسب، حرکت نسبی لایه، Pillow Shape، شوک حرارتی و شرایط احیایی میتوانند عمر نسوز را بهشدت کاهش دهند.
بنابراین بهترین روش برای افزایش عمر نسوز، نگاه همزمان به سه بخش است: کیفیت و انتخاب مواد نسوز، وضعیت مکانیکی کوره و شرایط واقعی بهرهبرداری. زمانی که این سه بخش در کنار یکدیگر بررسی شوند، تشخیص علت خرابی دقیقتر و تصمیمگیری برای تعمیر یا تغییر نوع نسوز قابلاعتمادتر خواهد بود.
